作为制造型企业，通过对精益生产理论学习，我对精益生产的理解更为深入。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念，它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货(JIT及时化)和稳定的质量保证(自働化) 是实现精益生产两大推动力，标准化是持续改善的基础。精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量，是一个将科学管理、技术创新、信息流畅融为一体的完整管理体系。如何运用精益生产理念提高企业管理水平是没有定式的，它是一个需要结合企业实际的情况，以精益思想多角度着眼，使用不同的精益工具，由表及里逐步持续改善的过程。

现将本次学习体会到的有关精益生产的内容总结如下：

一、“均衡化”与“多样化”

多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量如果控制不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的管理，在库存量及合格率上的有效控制是做好多样化的基础。这一点在永利欢乐娱人城尤其重要。

二、杜绝七大浪费以提高生产效率

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如何找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、自动化

自动化是机器赋予人的智慧，是品质的概念。而“自动化”除了设备自动化外，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事、自动找防错方法、自动源头品质管制，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的潜力。所以我们要在精益宣贯方面要多下功夫，使员工的品质自动意识提高，做到发自内心的自愿去做，这样才能达到自动纠错。

四、标准化

标准化是一种管理的手段或方法，将标准化贯穿于管理的整个过程，可以增进系统整体效能，提高工作品质与工作效率同时，标准化也是持续改善的基础，其基本特征包括：

第1，一切活动依据标准，标准一经颁布就成为了工作品质的要求。

第2， 一切依照标准来衡量，以事实为准绳来做全面评价。

工作领域中的标准化就是将工程师的工艺或设计要求转换成工人们每天必须遵守的工作指令。标准是改善的固定组成部分，它为进一步完善提供了基础。标准的管理在丰田汽车公司被定位为管理者的重要工作项目，而且已经制定的标准，就算是社长也不能随便变更。

五、柔性生产

“柔性生产”设备方面指的是设备加工规格尽量覆盖，适应多品种及少批量。人的方面实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。一是培训和不断学习，二是分配不同的工作，让员工在理论及实践中提高操作技能。

六、企业精益生产渗透于企业各个环节，是一个需要全员参与、共同推动的，要实行精益生产，要从以下几个环节入手：

1、从降低七大浪费为突破口，设立有关整顿浪费的制度，结合集团创新工作，全员参与，降低员工提出改进、创新的门槛。工员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到季度末和年底的时候评比出优秀的成果，给予公布和奖励。激发创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将七大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学，从及时化上入手，涉及供应采购、仓储、生产各工序平衡。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、认清“5s管理”的实质，让现场管理真正地为生产服务、真正为消除浪费创造价值服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、技术制定完善技术工艺质量标准。技术工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上，自动找防错方法、自动源头品质管制应成为每个工序员工自觉。公司制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

总之，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的管理和生产中，精益总会带来收获。